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■レイアウト製作におけるトホホな事例

事例1:いきなり大規模な計画を立てて予算、技術が追いつかなく大変なことに・・・。
対応→今後無理な計画を立てないことにしたorz

事例2:なれてきたところで線路の仮設置を省略して本設置。結局位置間違いで大量の釘抜き及びストヤクチャーを引っ剥がす羽目に・・・
対応→必ず仮設置、確認をすることにした。

事例3:ちょっとなれてきてモジュールごとに製作進行。モジュール接続、展開してみたら「線路ずれてるよ寸法合わせたはずなのに」
    「伸縮式線路入らない・・・」etc
対応→やり直し・・・(今後は一旦モジュールレイアウト全体での線路仮設置確認を怠らない

事例4:地形を造形するのに安易に市販の発泡スチロールを選択。使ってみたら、切りくず大変、強度低い、釘無効、木が立てられない・・・・・
対応→かなり製作が進行していたのでそのまま使用。後で模型用の高密度スチロールがあることを知ってハァ・・・ちゃんと情報集めしましょう。

事例5:ルンルンでバラスト撒き、かっちり固定・・・・あれ、線路周りのストラクチャー取付できないじゃん・・・・・orz
対応→切って貼ってくっつけて対応。線路周りのストラクチャーはバラスと撒きより先に設置することにした。

事例6:マグネットカプラー装着車がモジュールつなぎ目で引っかかり脱線頻発。原因はモジュール接続用の伸縮レールの前後に短い調整用線路を設置した為、接続時の応力で線路浮き上がりが発生。伸縮線路内のの部品がレール面より上に来て引っかかった。
対応→モジュール接続時の高さ位置あわせを慎重にした。マグネットカプラー使用中止。今後は調整用の短い線路は中ほどで使用することにした。
    モジュール接続面の前後には直線を入れることにした。

事例7:草(スポンジ)を固定するのに木工用ボンド水溶液を景気よく撒いた。レールに付着して走行不良に・・・落とすのに紙やすりを使う羽目に
対応→何かを撒くときは線路に簡単なマスキングをするようにした。

事例8:バラスト固定時、ボンド水溶液の硬化に時間がかかるためモジュールを翌朝まで放置。嫁に怒られた。
対応→時間に余裕を持って製作に取り掛かることにした。
    製作と時間のバランスを大切に。無理のないレイアウト計画を。

事例9:レイアウト製作時。家の床に草表現用パウダーを撒き散らかし嫁に怒られた。
対応→大きなビニールを広げてその上でやるようにした。

事例10:スタイロフォームにコルク道床、線路接着時重りを載せたのはいいが、重りが重すぎて、スタイロフォームが圧縮されてしまった。
結果、その部分が微妙に沈没してしまい、最終的な仕上がりに素晴らしく影響した。
対応→当初圧縮されていたことに気がつかず、試走時に判明したためどうしようもなかった。皆さん気を付けてください。

事例11:線路保護用にマスキングテープを貼っていたが、長期間保存(半年)したら、その糊が解けて除去するのにえらく手間取った。
対応→使用するマスキングテープを3Mの糊が付かないものに変更。少し値段は高いが、絶対こっちの方がいい。

事例12:セクションレイアウトの枠を現物合わせしないで制作したところ、結合時に歪んでいる事が判明。隙間ができてしまった。
対応→完成しちゃったのでどうしようもない。やっぱり、きちんと現物合わせで確認しないといけない。

以下続く(思い出したら随時追加します2008.11.15更新)








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